Visite exclusive dans les coulisses de l'usine Jupiler

Pas moins de 100.000 bouteilles peuvent défiler à l'heure sur chaque chaîne d'embouteillage. Quand il n'y a pas de problème. L'une des deux chaînes s'arrête soudainement. Un ouvrier va à la source du problème. La chaîne repart bien vite. Les casiers de couleur jaune reprennent leur ballet incessant.

Ces bouteilles sont munies de nouvelles étiquettes, qui mentionnent désormais les sept principales valeurs nutritionnelles, mais aussi le nombre de calories par 100 ml (43) et par contenant (108 pour une bouteille de 25 cl). "Nous voulons la carte de la transparence envers le consommateur", explique Marijke Coopmans, Innovation Manager Europechez AB InBev.

Cette transparence a mis du temps à voir le jour. Voilà plus d'un an qu'AB InBev Belgique a annoncé son intention de mentionner ces données sur l'étiquette de toutes ses bières, avec priorité à la Jupiler. "Nous avons d'abord voulu éliminer notre stock de vieilles étiquettes", précise Korneel Warlop, porte-parole.

Les bouteilles de Leffe Blonde afficheront à leur tour ces données au printemps. La Stella Artois suivra à l'été.

Des bouteilles de Leffe tournent sur une ligne d'embouteillage. "C'est uniquement le cas des bouteilles de 75 cl", souligne Steven Van Belleghem, directeur du site de Jupille depuis trois mois. "Au sein du groupe, nous nous adaptons à la capacité de chaque site." C'est pourquoi vous n'apercevez pas la moindre canette de Jup à l'horizon : c'est le site de Louvain, où est brassée la Stella Artois, qui s'en charge.

Des casiers de Hertog Jan, une bière néerlandaise réservée au marché néerlandais, s'empilent également. "Nous venons en soutien de la production du site néerlandais trois à quatre fois par an, notamment en fin d'année lorsque la demande est plus forte."

À Jupille, le site tourne sept jours sur 7. La capacité totale de production de Jupille est d'environ 6,7 millions d'hectolitres par an, soit l'équivalent théorique de 2,7 milliards de bouteilles de 25 cl. La capacité est utilisée à environ 67 %.

Juste devant ces casiers de Hertog Jan, des robots sillonnent l'allée centrale, à chaque fois chargés de deux palettes de 70 casiers.

Une automatisation qui n'est pas passée par une perte d'emplois. Au contraire, l'emploi est passé de 500 à 600 emplois, grâce à un programme d'investissement de 100 millions d'euros.

Les petits secrets de la fabrication

Les bouteilles trempent 16 minutes dans un bain d'eau à 80° avec 1,5 % de soude.

Des palettes de casiers vides sont empilées à perte de vue sur une vaste esplanade. Des dizaines de milliers de casiers, sans doute, de retour au bercail. Prêts à repartir dans un nouveau cycle de production.

"Il y a entre 2,5 et 3 millions de casiers de Jupiler qui circulent", explique Marc Quaedpeerds, Packaging Manager. Leur rotation est de six semaines en été.

Marc Quaedpeerds a parfois la surprise de voir de très vieux casiers revenir. "Celui-ci doit avoir plus de 20 ans", sourit-il, près d'un ancêtre. Les bouteilles sont tout d'abord triées avant de reprendre du service. Il y a un tri entre les bouteilles de Jupiler et les intruses. "Ces dernières représentent environ 2 % du total." Des bouteilles sont également écartées car elles présentent un défaut. "Une bouteille est réutilisée 12 fois en moyenne. Les bouteilles écartées lors de ce tri de qualité sont de 5 %. Elles présentent un défaut, une usure ou ont une crasse à l'intérieur."

Des crasses, il y a en a de toutes sortes : des cigarettes, des pailles ou encore des capsules repliées. Elles sont enlevées lors de l'opération de nettoyage. "En été, beaucoup de bouteilles reviennent couvertes de sable. C'est une catastrophe car le sable ne glisse pas."

Les bouteilles sont lavées à quatre reprises, à des températures de plus en plus élevées.

Elles trempent notamment pendant 16 minutes dans un bain à 80° avec une concentration de 1,5 % de soude, pour bien nettoyer l'intérieur. Le dernier rinçage se fait à l'eau potable.

"Il faut aujourd'hui 3,5 litres d'eau pour faire un litre de bière contre 12 litres voilà une dizaine d'années", poursuit Marc Quaedpeerds.

L'impact sur l'environnement est réduit au minimum. "99,8 % de tout ce que nous utilisons est recyclé", remarque Steven Van Belleghem.

C'est le cas des bouteilles écartées. Ce sera le cas des casiers de Jupiler N.A, qui va tout prochainement disparaître au profit de la Jupiler 0,0 %. C'est encore le cas des étiquettes récupérées sur les bouteilles lavées. C'est l'équivalent de 20m3 chaque jour…

Un petit coup de moût ?

Le bar est désert sur le coup de 11 h. Il y avait un peu plus de monde vers 10 h. Ce sera aussi le cas sur le coup de midi. Chaque jour, des employés spécialement formés viennent tester la Jupiler.

À 10 h, les différents stades de production sont testés. Histoire de s'assurer, en parallèle au monitoring informatique, qu'il n'y a pas de problème dans la production. Chaque brassage y passe.

Il y a du moût, dont le goût peut vaguement vous faire penser à de la Jupiler. Patience. Sur la table, il y a également des bouteilles décapsulées. "La température idéale pour tester ces bouteilles produites la veille est de 10-12 degrés", explique Peter Sterkens, Brewing Manager La Jupiler dégage un petit goût soufré accompagnant une bière jeune. "Ce goût disparaît après 3-4 jours." Si le test est négatif, la production n'est pas vendue. "C'est très rare."

À midi, ce sont cette fois des Jupiler ayant pris de la bouteille qui sont testées. "Ce sont des bières produites voilà plusieurs mois. Nous voulons nous assurer que la Jupiler reste bien une Jupiler en vieillissant."

Il n'y a du reste aucune raison de la laisser vieillir en cave. "Il ne s'agit pas d'une bière de refermentation." Elle est donc bonne à boire dès l'achat…